Une aciérie électrique à Kribi peut être alimentée en trois étapes : l’électricité du réseau d’abord, une capacité garantie adossée au gaz pour la croissance, le gaz pour le fer en dernier

9.1 La demande indicative de RC-1 par phase

RC-1 est la configuration de référence que Cameroon Steel utilise pour planifier son complexe sidérurgique de Mboro. Elle est phasée. La phase 1 est une usine de barres et de fil machine d’une capacité nominale d’environ 0,3 Mt/an de produits finis et d’une production soutenue attendue de 270 000 à 300 000 t par an, organisée autour d’un FAE de la classe 40 t, d’un four-poche, d’une machine de coulée continue de billettes, d’un chauffage des billettes par induction, d’un laminoir à rond à béton et d’un train à fil machine à grande vitesse. Son aciérie produit des billettes, et sa production peut aller soit aux produits laminés, soit à des billettes marchandes destinées aux relamineurs, qui importent aujourd’hui environ 60 % de leur charge (les importations de billettes ont atteint 161 kt en 2023) [S32][S11]. La capacité nationale de rond à béton, d’environ 627 kt, représentant déjà trois fois et demie la demande, d’environ 180 kt [S107], le tonnage de la phase 1 vise à remplacer des billettes et du fil machine importés et à exporter vers la CEMAC, et non à vendre davantage de rond à béton (livres blancs 04 et 09). La phase 2 ajoute une deuxième ligne de fusion et un laminoir à profilés légers et moyens pour environ 0,2 Mt/an. La phase 3 ajoute de la capacité d’aciérie et un laminoir à profilés lourds et à poutrelles H pour environ 0,5 Mt/an, portant le complexe à environ 1 Mt/an. Un module de réduction directe pour le minerai camerounais est tenu en réserve [S07]. Le tableau 9.1 présente le bilan énergétique qui découle des valeurs de planification de RC-1.

Tableau 9.1 Bilan indicatif de l’énergie et des utilités de RC-1 par phase (valeurs prévisionnelles et indicatives)

Source : configuration de référence RC-1 de Cameroon Steel (estimation de planification), édition du 10 octobre 2026 : capacités, références et bilans à la capacité nominale [S07] ; lignes à la valeur haute d’environ 490 kWh/t au four et fourchette de production soutenue dérivées (annexe A ; livre blanc 03, chapitre 5) ; puissance maximale appelée des phases 1 et 2 interpolée au chapitre 9 du livre blanc 03 (dérivé) ; périmètre 2 et intensité à 450 kWh/t, supérieurs d’environ 0,01 t à 490 ; gaz converti à 1,094 GJ par Mscf. Les valeurs sont prévisionnelles ou indicatives et évolueront avec l’ingénierie d’avant-projet.

Trois caractéristiques de ce bilan structurent le plan énergétique :

• La phase 1 est entièrement électrique. Les billettes sont chauffées par induction, si bien que la phase 1 ne requiert aucun contrat gazier [S07].
• L’électricité par tonne diminue à mesure que l’usine grandit, de 0,96 à 0,75 MWh/t, parce que les laminoirs ultérieurs réchauffent au gaz et que le chauffage par induction est limité aux laminoirs de la phase 1.
• Le gaz arrive avec la phase 2, à environ 0,24 bcf par an, et atteint environ 0,83 bcf à la configuration complète, une faible fraction des 4,9 bcf consommés par la centrale de Kribi en 2025 [S05].

9.2 La fusion représente la moitié aux deux tiers de l’électricité

La figure 9.1 ventile la demande d’électricité par usage final.

Source : configuration de référence RC-1 de Cameroon Steel (estimation de planification) : 450 kWh/t liquide pour le FAE (valeur haute d’environ 490), 70 kWh/t liquide pour le four-poche, la coulée continue et les auxiliaires, 300 kWh/t de billette pour le chauffage par induction des laminoirs de la phase 1, 110 kWh/t de produit pour le laminage [S07].

En phase 1, le FAE absorbe environ 144 GWh par an (50 %) à la valeur de planification, ou environ 156 GWh à la valeur haute, le chauffage par induction environ 90 GWh (31 %), le laminage environ 33 GWh (11 %) et le four-poche et les auxiliaires environ 22 GWh (8 %). À la configuration complète, les FAE absorbent environ 479 GWh (64 %), le laminage environ 110 GWh, les fours-poches et les auxiliaires environ 74 GWh et le chauffage par induction toujours environ 90 GWh (dérivé de [S07]).

Les valeurs de planification comportent une réelle incertitude. En retenant les bornes basse et haute des fourchettes de référence de RC-1 (347 à 500 kWh/t pour le four, 50 à 100 pour les auxiliaires, 150 à 400 pour le chauffage par induction, 70 à 140 pour le laminage), l’électricité de la phase 1 irait d’environ 193 à 354 GWh par an (dérivé). La charge du four compte aussi. Lue comme une valeur pour une charge entièrement composée de ferraille, la valeur de planification de 450 kWh/t augmente d’environ 14,5 kWh/t pour chaque tranche de 10 % de DRI dans la charge [S39] ; c’est pourquoi ce livre blanc retient environ 490 kWh/t, soit environ 302 GWh par an en phase 1, comme valeur haute de planification pour les 30 % de DRI ou de HBI de RC-1 [S07]. Porter la part de DRI à 50 % ajouterait encore 29 kWh par tonne, soit environ 9 GWh par an. Un contrat de fourniture pour la phase 1 devrait donc être rédigé autour d’une fourchette, avec un mécanisme d’ajustement de la capacité contractée après la première année d’exploitation.

9.3 La charge varie de 30 à 35 MW au sein de chaque heure

Les charges moyennes masquent le profil qui compte pour le réseau. La figure 9.2 présente une journée d’exploitation illustrative de l’usine de phase 1, construite à partir des valeurs de planification de RC-1 au pas de la minute.

Source : illustration de Cameroon Steel d’après les références de RC-1 : coulées d’environ 40 t et d’environ 18 MWh (450 kWh/t), à raison d’environ une par heure ; chauffage par induction de 11,25 MW et laminage de 4,13 MW pendant le fonctionnement du laminoir ; auxiliaires de 1,3 MW plus les impulsions du four-poche [S07]. Il ne s’agit pas d’une prévision.

Trois chiffres tirés de cette illustration sont utiles pour la contractualisation (dérivé) :

• la base stable d’environ 16 à 18 MW (laminoir, chauffage par induction et auxiliaires) fonctionne chaque fois que le laminoir tourne ;
• le four ajoute 20 à 30 MW pendant environ 45 minutes par heure, si bien que la charge instantanée varie d’environ 30 à 35 MW au cours de chaque cycle ;
• la moyenne sur 15 minutes culmine à environ 47 MW, pour une puissance maximale appelée prévue de 55 MVA (45 à 65) [S07]. Le rapport entre la charge moyenne et la puissance maximale appelée est d’environ 65 % à 70 %, ce qui explique l’importance de la structure de la prime fixe (chapitre 3).

L’illustration montre aussi les deux types d’arrêt programmé qu’un contrat de fourniture doit prévoir : un arrêt du laminoir, par exemple pour un changement de cylindres, qui supprime la base stable pendant une ou deux heures, et un arrêt du four pour maintenance, qui supprime la composante fluctuante. Chacun constitue un échelon de 15 à 30 MW dont le gestionnaire de réseau devrait être informé à l’avance.

9.4 Un plan énergétique en trois étapes

Le tableau 9.2 présente un plan qui fait correspondre chaque phase de l’aciérie aux infrastructures énergétiques disponibles à Kribi et aux mesures de politique publique proposées au chapitre 10.

Tableau 9.2 Plan énergétique phasé pour une aciérie électrique à Kribi (indicatif)

Sources : analyse de Cameroon Steel ; configuration de référence RC-1 de Cameroon Steel (estimation de planification) [S07] ; PAK [S14] ; volumes de gaz dérivés (chapitres 6 et 7).

L’étape 1 ne repose que sur des infrastructures qui existeront fin 2026 : la ligne et le poste 225 kV [S14]. Ses besoins critiques sont contractuels (un contrat de fourniture de gros consommateur) et techniques (l’étude de raccordement et la compensation). Elle ne requiert pas de gaz, ce qui met la première phase à l’abri de l’incertitude créée par le départ du FLNG.

L’étape 2 dépend de deux éléments extérieurs à l’usine : l’étape ultérieure du poste, de 330 à 400 MW, et une capacité thermique garantie pour couvrir les saisons sèches et les indisponibilités du transport. La source naturelle de cette capacité est la centrale à gaz de Kribi, au moyen d’une part dédiée de sa production ou d’une extension dans la limite de sa licence de 330 MW [S21][S22], ce qui suppose à son tour une allocation de gaz. Le gaz de réchauffage des laminoirs à profilés représente de faibles volumes et pourrait être livré par une antenne de gazoduc depuis la centrale.

L’étape 3 dépend des conditions relatives au gaz et au minerai exposées au chapitre 7. Elle ne devrait pas constituer une hypothèse de planification tant que les réserves ne sont pas certifiées et qu’un approvisionnement en boulettes de qualité DR n’est pas identifié.

9.5 Ce que coûterait l’électricité en phase 1

Selon les trois références de prix utilisées dans ce livre blanc, la facture d’électricité de la phase 1 à la valeur de planification de 289 GWh varierait d’un facteur proche de six (dérivé de [S07][S01][S03][S04]) ; à la valeur haute d’environ 302 GWh, chaque montant serait supérieur d’environ 4 % :

• à la moyenne HT historique de 18,4 FCFA/kWh, environ 5,3 milliards de FCFA par an ;
• au prix 2026 tout compris de la tranche MT de 9 à 10 MW, soit 43,7 FCFA/kWh, environ 12,6 milliards de FCFA par an, et environ 16,4 milliards de FCFA aux 56,7 FCFA/kWh que la même structure impliquerait pour le profil à fortes pointes de l’usine ;
• à la moyenne reflétant les coûts calculée par le régulateur de 105,46 FCFA/kWh, environ 30,5 milliards de FCFA par an.

À titre de comparaison, le premier groupe sidérurgique existant du Cameroun, Prometal, a payé environ 8,37 milliards de FCFA d’électricité en 2024 pour une charge d’environ 40 MW [S42]. Ce sont des chiffres indicatifs de coûts d’exploitation fondés sur des références de prix publiques, et non des estimations d’un quelconque contrat. Ils montrent pourquoi le cadre de prix du chapitre 3 est la plus importante variable énergétique de l’économie de l’usine, plus importante que tout gain plausible d’efficacité énergétique à l’intérieur de l’usine, et pourquoi la structure de la prime fixe compte autant que le prix de l’énergie. Le livre blanc 04 (chapitre 8) met ce coût de l’électricité en regard du coût des charges métalliques et de la transformation, dans une comparaison indicative entre une billette produite à Kribi et une billette importée.

9.6 Une charge programmable peut faire de l’aciérie un partenaire du réseau, dans certaines limites

Une aciérie à FAE est souvent perçue comme un problème pour un réseau. Sur un système à dominante hydroélectrique sujet à des déficits saisonniers, elle peut aussi faire partie de la solution, car une partie de sa charge peut être déplacée au cours de la journée à faible coût.

Cette flexibilité est programmable, non interruptible. Un four unique a besoin d’environ 7 300 à 7 900 heures par an pour couler le tonnage nominal de la phase 1 (livre blanc 03, chapitre 5) ; chaque heure d’effacement au-delà des heures d’arrêt prévues coûte donc environ une coulée (environ 40 t), qui ne peut être rattrapée : environ 4 000 t d’acier liquide, soit quelque 1,3 % de la production nominale d’acier liquide, par tranche de 100 heures (dérivé). Sur un système dont la pointe est de 1 278 MW [S01], retirer de la pointe du soir les 20 à 30 MW du four représente environ 1,6 % à 2,3 % de la demande de pointe, une contribution utile pour un réseau qui a laissé 150 MW de demande industrielle non servis en 2026 [S02]. Le cadre des gros consommateurs devrait donc rémunérer la programmation, par des prix de l’énergie modulés selon l’horaire ou une prime fixe mesurée à la pointe du système, et plafonner tout délestage d’urgence en heures et en nombre d’événements par an, avec un préavis permettant d’achever en sécurité la coulée en cours.

9.7 La gestion de l’énergie à l’intérieur de l’usine

Les pratiques propres de l’usine déterminent sa position dans les fourchettes de référence. Les principaux leviers d’une aciérie électrique sont bien connus :

• La conduite du four. Le chargement continu avec préchauffage de la ferraille, comme dans le procédé Consteel, a permis d’atteindre environ 321 kWh/t avec des économies d’électricité de 10 % à 15 % et une consommation d’électrodes inférieure à 1 kg/t [S38] ; une bonne préparation de la ferraille et la pratique du laitier moussant réduisent à la fois l’énergie et le papillotement.
• L’enfournement à chaud. Synchroniser la coulée continue et le laminoir pour que les billettes atteignent encore chaudes les inducteurs ramène l’énergie d’induction de la phase 1 vers le bas de sa fourchette de 150 à 400 kWh/t [S07].
• Le comptage et la surveillance. Le sous-comptage de chaque gros consommateur interne, avec des tableaux de bord en temps réel des kWh par tonne, du temps sous tension, de la consommation d’électrodes et de la qualité de l’électricité au point de couplage commun, transforme les références en objectifs quotidiens.
• La déclaration. La publication annuelle de l’intensité énergétique et des émissions de périmètre 2, selon les méthodes fondées sur la localisation et sur le marché, soutient le positionnement bas carbone décrit au chapitre 8.